Требования к качеству продукции и Методы контроля во флексографской печатной машины AtlasFlex (Атлас флекс)

А) При печатании.

Проверка качества печатания может осуществляться путем визуального контроля или с помощью видеосистемы. Это так называемый первичный контроль качества. Вторичный контроль качества осуществляется при перемотке ленты на перемоточно-резальных контрольно-счетных автоматах.

Проверка листовой продукции осуществляется путем выборки отдельных экземпляров продукции из ее потока, движущегося по приемному транспортеру.

Проверка продукции, наматываемой в рулон, осуществляется путем непосредственного наблюдения за движущейся лентой или с помощью видео или стробоскопической системы.

Визуальный контроль возможен только при небольшой скорости движения запечатываемой ленты и достаточно простом характере изображения.

Тиражные оттиски должны соответствовать подписным листам, если таковые были получены перед печатанием на машины.

На оттисках не должно быть следов смазывания краски и отмарывания изображения.

Все элементы оттиска должны быть четко пропечатаны.

На оттиске не должно быть непропечатки изображения («проплешен») или мест, в которых элементы изображения сливаются друг с другом. Краска не должна выдавливаться за края изображения: «невооруженным» глазом не должен наблюдаться так называемый «краевой эффект» – отсутствие краски внутри контура отпечатанного изображения, и ее присутствие с внешней стороны контура изображения.

На оттиске не должны наблюдаться муар и пятнистость изображения.

На оттиске не должно быть следов полошения изображения – чередования темных и светлых полос.

Несовмещение красок не должно превышать заявленные производителем оборудования значений. Оценка несовмещения красок производится визуально на экране монитора видеосистемы или путем его измерения с помощью отсчетного микроскопа типа МПБ-

2, МПБ-3 или измерительной лупы с ценой деления не ниже 0,05 мм.

Проверяются путем замера расстояния между приводочными крестами первой и последней красок на 25 оттисках, идущих подряд. Одно значение из 25, которое резко отличается от остальных значений, может быть исключено из рассмотрения. По данным замеров рассчитывается среднее значение, равное сумме всех значений, деленной на количество замеров. Разность между средним значением и максимальным значением со знаком«+» или «-» не должна превышать 0,1 мм.

Б) При лакировании.

Блеск поверхности отлакированной печатной продукции должен соответствовать эталону. Контроль визуальный. Блеск поверхности оттиска может также контролироваться блескомером любой конструкции, например, глянцметром «ГГФ».

Слой лака на отлакированной продукции должен быть равномерным, без полос, просветов, пузырей, затеков и загрязнений. Контроль визуальный. Не допускается отслаивание лакового покрытия от поверхности отлакированной ленты при однократном перегибе ленты лицевой стороной наружу и появление трещин на покрытии.

Отлакированные оттиски обложек и суперобложек должны выдерживать до пяти двойных перегибов на 180° и не растрескиваться.

Отлакированная лента не должна скручиваться и коробиться. Коробление и скручивание оттиска от нанесенного лака проверяется по поднятию краев ленты, положенной на гладкий стол.

Высыхание лака проверяется прикосновением пальца к лаковому покрытию после выхода ленты из зоны охлаждения. Палец не должен даже незначительно прилипать к лаковому слою.

Лаковый слой на отлакированной ленте должен быть прозрачным, бесцветным. Цветовая гамма изображения на ленте после лакирования должна оставаться без заметных изменений. Контроль проводится визуально путем сравнения цветовой гаммы изображения на ленте до и после лакирования. Для объективного контроля может быть использован любой колориметр любой конструкции.

В)  При ламинировании.

Поверхность оттисков с припрессованной пленкой должна быть гладкой, без пузырей, полос и складок. Пленка должна иметь прочное соединение с лентой-основой. Не допускается отслаивание пленки от ленты-основы при перегибах в сторону пленки и при разрезке про-дукции. Пленка на оттисках должна быть прозрачной и бесцветной, цветовая гамма оттиска должна оставаться без изменений.

Внешний вид оттисков контролируется визуально невооруженным глазом или с помощью видеосистемы.

Прочность закрепления пленки на оттиске контролируется двумя способами:

− путем отрыва пленки от ленты-основы: качество считается хорошим, если отрыв пленки на участке, где отсутствует красочный слой, происходит по волокнам бумаги;

− путем фальцевания (сгиба) складывания оттиска внутрь пленкой, чтобы сгиб проходил по запечатанному месту: качество считается хорошим, если при изгибе пленка не отслаивается.

В лабораторных условиях прочность закрепления пленки можно проверять расслаиванием на разрывной машине. При удельном усилии более 2 Н/см (0,2 кГс/см) прочность соединения считается достаточной, если расслаивание происходит по волокнам бумаги в местах, не запечатанных краской.

Г) При тиснении.

Расположение изобразительных элементов на оттиске должно соответствовать утвержденному эталонному оттиску.

При тиснении краской и при тиснении фольгой красочный слой должен полностью без пробелов покрывать поверхность изображения на оттиске. Прочность закрепления фольги в зависимости от примененного материала и марки фольги колеблется от 5 до 25 циклов прибора и должна соответствовать техническим условиям на фольгу (ТУ 29.02-1169-90 и ТУ 29.01-111-93).

Прочность закрепления оттиска краски на истирание и прочность закрепления фольги на материале проверяют по прибору типа «ИМР». Для этого материал с оттиском, прикрепленным к картону, закрепляют на ползуне прибора, опускают пуансон массой 500г с абразивом для истирания фольги и включают прибор. По числу движений ползуна

до истирания фольги на оттиске судят о прочности ее закрепления, а по появлению краски на чистом без тиснения участке – о прочности к отмарыванию. Границы оттиска должны быть четкими. Красочный слой не должен выступать за границы рисунка более чем на 0,15 мм. Четкость оттиска определяется при помощи лупы с 10-кратным увеличением, имеющей измерительную шкалу с ценой деления не более 0,1мм или другим прибором аналогичного назначения.

Глубина тиснения должна быть во всех точках рисунка и во всем тираже одинаковой. Глубину тиснения проверяют индикатором часового типа по ГОСТ 577-68 или глубиномером индикаторным по ГОСТ 7661-67.

На оттисках не должно быть загрязнений и остатков фольги.

Д) При продольной резке.

Края лент должны быть ровно обрезаны. Не допускается появление надрывов и «замятин» на краях ленты.

Колебание ширины нарезанных лент не должно превышать ±0,2 мм.

Е) При высечке и поперечной рубке.

Расположение изобразительных элементов на вырубленном оттиске должно соответствовать утвержденному эталонному оттиску.

При высечке и поперечной рубке контур изображения, края листов должны быть ровными, без заусенцев и не прорезанных мест.

Границы оттиска должны быть четкими. Вырубленный контур не должен выступать за границы рисунка или быть смещен относительно рисунка более чем, на 0,15 мм.

Четкость границ оттиска определяется при помощи лупы с десятикратным увеличением, имеющим измерительную шкалу с ценой деления не более 0,1 мм или другим прибором аналогичного назначения.

Ж) При намотке рулона в рулонном приемном устройстве.

Натяжение ленты в начале намотки рулона и в конце намотки должно быть примерно одинаковым.

Торцы рулона должны быть ровными. Ширина наматываемого рулона не должна отличаться от номинальной ширины более чем на ±2 мм.